Materyallerin yüzeyinde veya iç kısımlarında hasar, çatlak, boşluk vb. istenmeyen hataları tespit etmek için parçaya hasar vermeden yapılan testlere Tahribatsız Muayene denilmekte ve bu testlere verilen sembol isim de NDT yani - Nondestructi Testing Inspection kelimelerinin baş harfleridir olarak adlandırılmıştır.
Hatalar metalik parçanın imali sırasında meydana gelebildiği gibi kullanıldığı yerdeki ısı, yük gibi tesirlerden de kaynaklanabilir. Bunlar ileride parçanın kırılıp veya hasarlanıp görevini yapamaz hale gelmesine sebep olabilir. Böyle bir durum parçanın kullanıldığı sistemi de devre dışı bırakabilir.
Mesela, bir uçağın düşmesine, bir makinanın bozulup çok daha büyük hasarlar meydana gelmesine sebep olabilir. Bu sebeple endüstride bir parçanın hatalı olup olmadığından emin olmak gerekir. Bunun için parça, kullanılmadan önce çeşitli testlere tabi tutulur. NDT denen bu testlerin en önemlileri:
- Sıvı Penetran Testi
- Manyetik parçacık Testi
- Radyografik muayene
- Ultrasonik ve Eddy Current Testleri
Sıvı penetran testi: Yüzeylerdeki hataları tespit etmek için kullanılır. Gözle görülmeyen çok küçük kılcal çatlaklara nüfuz etme kabiliyeti olan renkli bir sıvı madde yüzeye sürülür. Sonra yüzey silindiğinde taşan sıvı temizlenir, fakat çatlaklara sızan sıvı kalır. Bu sıvı kullanılan metoda göre gözle veya siyah ışık altında incelendiğinde çatlaklar tespit edilir.
Manyetik parçacık testi: Yüzeylerdeki veya yüzeye yakın iç hataları tespit etmeye yarar. Mıknatıslanabilen metallerde kullanılır. Metale akım verilerek mıknatıslandırılır. Sonra üzerine demir tozu gibi manyetik bir toz dökülür. Tozlar hatanın bulunduğu yerlerde toplanarak hatayı ortaya çıkarır. Radyografik test: Parçanın aynen röntgen gibi filmi çekilir. Hem yüzeydeki hem de içteki hatalar, filmin üzerine düşen görüntülerinden tespit edilir.
Ultrasonik test: Parçaya gönderilen ses dalgalarının hatalardan geri yansıma özelliğinden faydalanılarak yapılır. Dalgalar bir ekrandan takip edilerek hatalı bölge tespit edilir.
Eddy Current testi: Elektriki girdap (foucault) akımlarından faydalanılır. Parça bir manyetik alana tabi tutulduğunda parça üzerinde girdap akımları meydana gelir. Hatalar bu akımlarda sapmalara sebep olur. Bu sapmalar vasıtasıyla hata ortaya çıkarılır.
Faydaları nelerdir?
Tahribatsız Muayenenin tercih edilmesinin başlıca sebepleri; tahribatlı yöntemlere göre hızlı olması ve malzemeye zarar vermeden tatbik edilmesidir. Test sırasında sistemlerin durdurulmasına gerek kalmadan sonuçlar alınabilir.
Bu tahribatsız muayene yönteminde incelenmek istenilen malzemedeki süreksizlikleri tespit edebilmek için muayene probu tarafından üretilen yüksek frekanstaki (0.1-20 MHZ) ses üstü dalgalarının test malzemesi içerisinde yayılması ve bir süreksizliğe çarptıktan sonra tekrar proba yansıması ve böylece prob tarafından algılanması temeline dayanmaktadır.. Prob tarafından algılanan dalgalar (piezoelektrik olay ile) elektrik sinyallerine dönüştürülür ve katod ışınları tübü ekranında malzeme içyapısının habercisi olan yankılar (ekolar) şeklinde görülür. Ekran üzerinde gözlenen ekoların konumları ve genlikleri süreksizliğin bulunduğu yer ve boyutları hakkında bilgi verir.
Radyografik muayene yöntemi, oldukça hassas bir muayene yöntemi olması ve muayene sonuçlarının kalıcı olarak kaydedilebilir olmasından dolayı sanayide en yaygın olarak kullanılan tahribatsız muayene yöntemlerinden biridir.
Test parçası bir kaynaktan çıkan radyasyon demeti (x veya gama ışınları) ile ışınlanır. Radyasyon malzeme içinden geçerken malzemenin özelliğine bağlı olarak belli oranda yutularak kayıba uğrar ve sonra parçanın arka yüzeyine yerleştirilmiş olan filme ulaşarak filmi etkiler. Süreksizlikler radyasyonu farklı zayıflatacaklarından, süreksizliklerin olduğu bölgelerden geçen radyasyonun şiddeti ve film üzerinde oluşturacağı kararma da farklı olacaktır.
Filmin banyo işleminden sonra film üzerindeki kararmalar süreksizliklerin belirtisi olarak görünür hale gelir.